En este artículo hablaremos de como calcular (aproximadamente) el coste del moldeo por inyección.
Qué incluye el coste del moldeo por inyección
Si me preguntas “¿cuánto cuesta inyectar?”, mi respuesta siempre empieza con: depende de cuántas piezas vas a hacer. No es postureo: en inyección, el coste cambia muchísimo porque hay un elefante en la sala llamado molde.
La forma mental más útil es esta:
- Costes fijos (one-off): diseño y fabricación del molde/utillaje, ajustes iniciales, validaciones.
- Costes variables (por pieza): material, tiempo de máquina (ciclo), mano de obra/supervisión, mermas/rechazos, postprocesos (corte de colada, acabado), control de calidad, embalaje y logística.
En la práctica, el molde suele ser el coste inicial fijo más grande y puede ir desde un molde muy sencillo y barato (por ejemplo, bajo volumen) a moldes complejos de múltiples cavidades y acero (alto volumen).
La gracia (y la trampa) es que ese coste fijo se reparte entre todas las piezas: cuanto más volumen, menor “porción de molde” por pieza.
Y aquí engancho con algo que tú ya has visto en el mundo real: la teoría dice “coste por pieza baja con volumen”, pero en la vida real baja si el proceso está estable. En mi caso, he comprobado que la calidad del plástico y la calidad del molde mandan: si el molde no está optimizado y no tiene “las aberturas” (entradas/venteo/canales) bien resueltas, te comes rebabas, peor calidad y menor rendimiento por inyectada, y entonces el coste “por pieza” se infla aunque el Excel diga lo contrario.
Fórmula para calcular el coste por pieza (la que realmente sirve)
Yo lo calculo como una suma simple, y luego lo aterrizo a €/pieza:
Coste por pieza = (Costes fijos amortizados / nº piezas) + Coste variable por pieza
1) Amortización del molde (coste fijo)
- Coste molde: lo que te cotizan por fabricar el molde.
- Unidades del proyecto: cuántas piezas vas a producir con ese molde (en ese “lote” o en la vida útil que quieras amortizar).
Amortización por pieza = Coste del molde / Unidades
Tip: si vas a hacer varios lotes, puedes amortizar “a vida” (p. ej. 100.000 uds) o “a pedido” (p. ej. 10.000 uds). Solo sé consistente para comparar presupuestos.
2) Coste de proceso (máquina + ciclo + supervisión)
Esto es el núcleo del variable:
Coste de máquina por pieza = (Tiempo de ciclo en horas × Tarifa €/hora) / nº de cavidades
- Tiempo de ciclo: segundos por inyectada (incluye enfriamiento, apertura/cierre, expulsión).
- Tarifa de máquina: depende del proveedor, tonelaje, país, etc.
- Cavidades: cuántas piezas salen por ciclo.
Aquí es donde tu experiencia es oro: cuando el molde está “a medias”, el ciclo se alarga o el proceso se vuelve caprichoso, y el coste sube por dos vías: más segundos por ciclo y más paradas/ajustes (que muchos presupuestos no detallan).
3) Coste de material (incluye colada/merma)
Coste material por pieza = (Peso total inyectado por pieza × €/kg) × Factor de merma
- Peso total: pieza + colada/canales (si aplica) + purgas.
- Merma: rechazo, arranques, piezas fuera de tolerancia. Puedes usar un factor tipo:
Factor merma = 1 / (1 − %rechazo)
Como referencia, muchas guías sitúan el coste de gránulo termoplástico en un rango típico por kg (varía por polímero, aditivos, mercado, etc.).
4) Extras que se olvidan (y luego aparecen)
- Postprocesos: desbarbado/corte de colada, montaje de insertos, pintura, marcados…
- Control de calidad: mediciones, PPAP/FAI si aplica.
- Embalaje y transporte.
- Coste financiero/urgencia (si hay plazos imposibles).
Cómo estimar el coste del molde sin ser moldista
No necesitas ser fabricante de moldes para entender por qué dos presupuestos difieren un mundo. Hay tres palancas:
- Complejidad y tolerancias: geometrías complejas y tolerancias apretadas encarecen el molde. (Es lógico: más mecanizado, más ajuste, más riesgo.)
- Cavidades: más cavidades suelen aumentar el coste del molde, pero bajan el coste por pieza a volumen (si el proceso está bien).
- Material y método de fabricación del molde: CNC, EDM (electroerosión), impresión 3D… cada uno con sus costes, plazos y límites.
A mí me gusta pensar en “tramos” de decisión (muy orientativo):
- Bajo volumen / prototipo: soluciones rápidas (incluso moldes de bajo volumen) para validar.
- Volumen medio: moldes de aluminio suelen ser el caballo de batalla si no necesitas vida útil brutal.
- Alto volumen: acero, multicavidad, automatización y foco en ciclo.
Y ojo con el típico “abarato el molde y ya”: en tu experiencia lo has clavado. Un molde “barato” pero mal optimizado (entradas, venteos, líneas de partición, refrigeración…) puede salir carísimo después por rebabas, scrap y caída de rendimiento. Es el clásico: pagas menos al principio y lo devuelves con intereses en producción.
El “coste real” que muchos no meten en la cuenta
Aquí es donde se separa el contenido genérico del contenido útil.
En mi caso, lo que más he visto disparar el coste no es “el precio del kg” ni el “precio del molde” por sí solos, sino esto:
- Rebabas: si el molde no cierra perfecto, no está bien ventilado o la presión/temperatura te obligan a ir al límite, aparecen rebabas. Resultado: más retrabajo (corte/limpieza), más rechazo, peor estética y, a veces, reclamaciones.
- Menor rendimiento por inyectada: si el proceso no es estable, el proveedor baja velocidad, sube tiempos de enfriamiento “por seguridad”, mete paradas para ajustar… y de repente tu coste máquina por pieza se dispara.
- Calidad del plástico (y consistencia): cambios de lote, material “justito”, humedad, o formulaciones con demasiada variabilidad pueden traducirse en deformaciones, marcas, y más rechazo. Tú lo has resumido perfecto: la calidad del plástico influye y lo notas en calidad final y coste.
Mi recomendación para “capturar” esto en el cálculo es simple: añade explícitamente:
- % de rechazo esperado (y pide al proveedor qué asume).
- minutos de setup/ajuste por lote (aunque sea una estimación).
- tiempo extra de postproceso si hay rebabas (si no está, sospecha).
Y como checklist rápida para reducir sorpresas:
- Tipo y posición de puerta (entrada), sistema de colada, canales de refrigeración, expulsión.
- Calidad de acero/aluminio y tratamientos.
- Plan de mantenimiento del molde (si hay serie larga).
Ejemplo completo con números (3 escenarios de volumen)
Voy a usar números inventados pero realistas para que veas el mecanismo. (No sustituyen un presupuesto; sirven para comparar y decidir.)
Supuestos
- Pieza: 20 g (PP), con 24 g inyectados totales (pieza + colada).
- Precio material: 1,8 €/kg.
- Molde: 2 cavidades, coste 12.000 €.
- Tarifa máquina: 45 €/h.
- Proceso “bueno”: ciclo 25 s, rechazo 2%, postproceso 0,04 €/pieza.
- Proceso “malo” por molde/plástico no finos (tu caso típico): ciclo 30 s, rechazo 8%, rebabas ⇒ postproceso 0,09 €/pieza.
1) Coste variable por pieza (bueno)
- Máquina: 25 s ⇒ 0,3125 € por ciclo ⇒ /2 cavidades = 0,156 €
- Material: 0,024 kg × 1,8 = 0,0432 €; con 2% rechazo ≈ 0,044 €
- Extras: 0,04 €
Variable bueno ≈ 0,156 + 0,044 + 0,04 = 0,24 €/pieza
2) Coste variable por pieza (malo: rebabas + menor rendimiento)
- Máquina: 30 s ⇒ 0,375 € por ciclo ⇒ /2 cavidades = 0,188 €
- Material con 8% rechazo ≈ 0,047 €
- Extras (rebabas/retrabajo): 0,09 €
Variable malo ≈ 0,188 + 0,047 + 0,09 = 0,33 €/pieza
3) Amortización y coste total por volumen
A) 100 piezas
- Amortización: 12.000/100 = 120 €/pieza
- Total bueno ≈ 120 + 0,24 = 120,24 €/pieza
- Total malo ≈ 120 + 0,33 = 120,33 €/pieza
Aquí el molde domina. Da igual “optimizar” (para este volumen, casi siempre conviene otro enfoque).
B) 5.000 piezas
- Amortización: 12.000/5.000 = 2,40 €/pieza
- Total bueno ≈ 2,40 + 0,24 = 2,64 €/pieza
- Total malo ≈ 2,40 + 0,33 = 2,73 €/pieza
Ya se empieza a notar la diferencia de proceso.
C) 100.000 piezas
- Amortización: 12.000/100.000 = 0,12 €/pieza
- Total bueno ≈ 0,12 + 0,24 = 0,36 €/pieza
- Total malo ≈ 0,12 + 0,33 = 0,45 €/pieza
Y aquí llega el golpe: la diferencia de 0,09 €/pieza por “rebabas + menos rendimiento” en 100.000 uds son 9.000 € tirados. Esto es exactamente lo que tú describías: si el molde no está optimizado y aparecen rebabas, no es “un detalle”, es dinero serio.
Checklist para pedir presupuesto (RFQ) y comparar proveedores
Si quieres presupuestos comparables (y evitar la guerra de “precio base” que luego cambia), yo pediría mínimo:
Datos de la pieza
- 3D + plano con tolerancias críticas.
- Material exacto (o alternativas aceptables).
- Acabado superficial / estética (cara A).
- Cantidad: lote inicial + previsión anual.
Datos de proceso
- Nº de cavidades propuesto y por qué.
- Tiempo de ciclo estimado (y qué lo soporta).
- % de rechazo asumido.
- Qué incluye: pruebas de molde, validación, muestras, embalaje, transporte.
Preguntas anti-sorpresas
- ¿Qué pasa si hay rebabas o piezas fuera de especificación?
- ¿Incluye mantenimiento del molde? ¿Condiciones?
- ¿Está el molde optimizado (entradas/venteo/refrigeración) para estabilidad?
Conclusión
Para calcular el coste del moldeo por inyección sin perderte, quédate con esto:
- Coste por pieza = (molde amortizado) + (variable real)
- A bajo volumen, el molde manda; a alto volumen, manda el ciclo + merma + postproceso.
- Y lo más importante (tu aprendizaje): calidad del plástico + calidad/optimización del molde pueden cambiarlo todo. Un molde “barato” que genera rebabas o baja rendimiento convierte el “€/pieza teórico” en un “€/pieza real” mucho más alto.