El moldeo por compresión utiliza principalmente materiales termoestables, termoplásticos, elastómeros, cauchos y materiales compuestos. La elección depende de lo que necesite la pieza: resistencia al calor, rigidez, flexibilidad, aislamiento eléctrico, resistencia química, ligereza o estabilidad dimensional.
En la práctica, no conviene pensar solo en “qué material se puede moldear”, sino en qué material soportará mejor las condiciones reales de uso. Una pieza para automoción no exige lo mismo que una junta de silicona, un aislante eléctrico, una tapa de melamina o un componente reforzado con fibra de vidrio.
Los materiales más habituales en moldeo por compresión son:
- Resinas fenólicas
- Resinas epoxi
- Melamina
- Urea-formaldehído
- Poliéster insaturado
- SMC
- BMC
- DMC
- PTFE
- PFA
- FEP
- Polietileno
- Polipropileno
- Silicona
- EPDM
- NBR
- Caucho natural y sintético
- Fibra de vidrio
- Fibra de carbono
- Compuestos reforzados
La clave está en entender cómo se comporta cada familia de materiales cuando se combina calor, presión y tiempo de curado.
Respuesta rápida: materiales más usados en moldeo por compresión
Los materiales utilizados en moldeo por compresión pueden agruparse en cinco grandes familias: termoestables, termoplásticos, elastómeros, materiales compuestos y fluoropolímeros o plásticos técnicos.
Cuando tengo que ordenar esta decisión de forma práctica, suelo empezar por una pregunta sencilla: ¿la pieza debe ser rígida, flexible, resistente al calor, ligera o químicamente estable? A partir de ahí, la selección del material se vuelve mucho más clara.
Termoestables: la familia más habitual
Los termoestables son, probablemente, los materiales más representativos del moldeo por compresión. Se introducen en el molde en forma de polvo, preforma, masa o compuesto, y al aplicar calor y presión se produce una reacción de curado.
Una vez curados, no se funden de nuevo como un termoplástico. Esto los hace muy interesantes para piezas que necesitan:
- Alta resistencia térmica.
- Buena estabilidad dimensional.
- Rigidez.
- Aislamiento eléctrico.
- Resistencia mecánica.
- Buen comportamiento frente al fuego.
Aquí entran materiales como la resina fenólica, la resina epoxi, la melamina, la urea-formaldehído y los compuestos de poliéster insaturado.
Termoplásticos: útiles, pero no siempre la primera opción
También se pueden usar termoplásticos en moldeo por compresión, aunque en muchos casos estos materiales se asocian más al moldeo por inyección, extrusión u otros procesos.
En moldeo por compresión pueden emplearse materiales como:
- Polietileno
- Polipropileno
- PTFE
- PFA
- FEP
- Otros plásticos técnicos
La ventaja de los termoplásticos es que pueden ablandarse con calor y solidificarse al enfriarse. Sin embargo, no todos son igual de adecuados para este proceso. Algunos se utilizan cuando se necesita resistencia química, baja fricción o comportamiento especial frente a temperatura.
Elastómeros y cauchos: flexibilidad, sellado y resistencia
Los elastómeros y cauchos son muy comunes en piezas que necesitan deformarse y recuperar su forma. En este grupo encontramos materiales como:
- Silicona
- EPDM
- NBR
- Caucho natural
- Caucho sintético
- Cauchos técnicos especiales
Son habituales en juntas, sellos, membranas, topes, arandelas, piezas flexibles y componentes de estanqueidad.
En la práctica, si la pieza tiene que sellar, amortiguar o soportar deformaciones repetidas, esta familia suele tener mucho más sentido que una resina rígida.
Materiales compuestos: ligereza y alto rendimiento
Los materiales compuestos combinan una matriz polimérica con refuerzos como fibra de vidrio, fibra de carbono o cargas minerales. En moldeo por compresión destacan especialmente:
- SMC
- BMC
- DMC
- GMT
- LFT
- Compuestos con fibra de vidrio
- Compuestos con fibra de carbono
Estos materiales se utilizan cuando se busca una combinación de resistencia, ligereza, rigidez y estabilidad dimensional. Por eso son frecuentes en automoción, electricidad, electrónica, industria y aplicaciones estructurales.
Fluoropolímeros y materiales técnicos: cuando la pieza trabaja al límite
Los fluoropolímeros como el PTFE, PFA o FEP se utilizan cuando la pieza debe soportar condiciones exigentes: agentes químicos, fricción, temperatura o necesidad de baja adherencia.
No suelen ser los materiales más baratos, pero tienen sentido cuando el rendimiento técnico es más importante que el coste inicial.
Por qué el material es tan importante en el moldeo por compresión
En el moldeo por compresión, el material se coloca dentro de un molde abierto. Después, el molde se cierra y aplica presión y calor para que el material fluya, ocupe la cavidad y adquiera la forma final.
Por eso, el material no es un detalle secundario. Es el centro de todo el proceso.
Un material adecuado puede dar como resultado una pieza resistente, estable y duradera. Un material mal elegido puede provocar rebabas excesivas, deformaciones, curado incompleto, contracción, baja resistencia mecánica o fallos durante el uso.
Calor, presión y curado: las tres claves del proceso
El moldeo por compresión depende de tres variables fundamentales:
- Temperatura
- Presión
- Tiempo
En los termoestables, además, entra en juego el curado. Este proceso transforma la resina en una estructura rígida y estable. Si el curado es insuficiente, la pieza puede quedar débil, pegajosa o inestable. Si se excede, puede degradarse el material o perder propiedades.
En los elastómeros, la vulcanización o reticulación también es crítica. Y en los termoplásticos, la clave está en controlar bien el calentamiento, el flujo y el enfriamiento.
Qué pasa si eliges un material incorrecto
Un error frecuente es elegir el material solo por precio. A primera vista puede parecer una buena decisión, pero en fabricación casi siempre sale caro.
Si una pieza necesita resistir temperatura y se elige un material barato con baja estabilidad térmica, fallará. Si necesita elasticidad y se selecciona una resina rígida, no cumplirá su función. Si estará en contacto con productos químicos y se ignora la compatibilidad química, se degradará antes de tiempo.
Mi recomendación práctica es separar siempre la decisión en cuatro preguntas:
- ¿Qué esfuerzo mecánico soportará la pieza?
- ¿A qué temperatura trabajará?
- ¿Estará expuesta a químicos, humedad, electricidad o fricción?
- ¿Debe ser rígida, flexible, ligera o aislante?
Con esas respuestas, la selección del material deja de ser una lista interminable y se convierte en una decisión técnica mucho más ordenada.
Materiales termoestables usados en moldeo por compresión
Los termoestables son una de las familias más importantes en moldeo por compresión. Se utilizan mucho porque ofrecen buena resistencia térmica, rigidez, estabilidad dimensional y propiedades eléctricas.
A diferencia de los termoplásticos, una vez curados no vuelven a fundirse. Esto los hace adecuados para piezas que deben mantener su forma y propiedades en condiciones exigentes.
Resinas fenólicas
Las resinas fenólicas son clásicas en moldeo por compresión. Se utilizan cuando se necesita una pieza rígida, resistente al calor y con buen comportamiento frente al fuego.
Son comunes en:
- Componentes eléctricos.
- Mangos y piezas resistentes al calor.
- Piezas técnicas.
- Elementos aislantes.
- Componentes industriales.
Una de sus principales ventajas es su estabilidad. También ofrecen buena resistencia mecánica y buen aislamiento eléctrico. Por eso son habituales en aplicaciones donde la seguridad térmica y eléctrica es importante.
Resinas epoxi
Las resinas epoxi se utilizan cuando se busca buena adhesión, resistencia mecánica, estabilidad y comportamiento técnico elevado. En moldeo por compresión pueden aparecer en piezas reforzadas o componentes con requisitos más exigentes.
Son especialmente interesantes cuando se combinan con fibras o cargas para mejorar la rigidez, la resistencia o el rendimiento dimensional.
Se emplean en:
- Componentes eléctricos.
- Piezas estructurales.
- Aplicaciones técnicas.
- Materiales compuestos.
- Piezas de alto rendimiento.
Melamina y urea-formaldehído
La melamina y la urea-formaldehído son termoestables muy utilizados en productos de consumo y piezas rígidas.
La melamina se asocia a menudo con productos que necesitan dureza superficial, resistencia al calor moderado y buen acabado. Puede encontrarse en utensilios, componentes domésticos y piezas decorativas o funcionales.
La urea-formaldehído se ha usado tradicionalmente en componentes rígidos y productos moldeados donde se busca acabado, dureza y coste controlado.
Poliéster insaturado, SMC y BMC
El poliéster insaturado es muy importante en materiales compuestos para moldeo por compresión. Aparece en formulaciones como SMC y BMC, dos de los materiales más conocidos en este proceso.
El SMC suele presentarse en forma de lámina o masa reforzada, mientras que el BMC es un compuesto a granel con resina, cargas y refuerzos.
Ambos se utilizan en piezas donde se busca:
- Buena resistencia mecánica.
- Ligereza.
- Estabilidad dimensional.
- Capacidad de fabricar geometrías técnicas.
- Buen rendimiento en series industriales.
Son habituales en automoción, electricidad, carcasas, tapas, componentes estructurales y piezas técnicas.
Termoplásticos utilizados en moldeo por compresión
Aunque el moldeo por compresión se asocia mucho a termoestables, también puede aplicarse a determinados termoplásticos.
La diferencia principal es que los termoplásticos no curan de la misma forma que los termoestables. Se ablandan con el calor y se endurecen al enfriarse. Esto permite reprocesarlos en algunos casos, aunque también implica otros retos de control térmico y dimensional.
Polietileno y polipropileno
El polietileno y el polipropileno pueden utilizarse en moldeo por compresión para ciertas piezas donde se busca ligereza, resistencia química moderada, bajo coste y facilidad de procesado.
El polietileno destaca por su resistencia al impacto y su comportamiento frente a humedad. El polipropileno ofrece buena relación entre rigidez, peso y coste.
Pueden utilizarse en:
- Placas.
- Componentes sencillos.
- Piezas técnicas de baja o media exigencia.
- Elementos industriales.
- Productos de consumo.
PTFE, PFA y otros fluoropolímeros
El PTFE, conocido popularmente como teflón, es uno de los materiales técnicos más interesantes para moldeo por compresión. Se utiliza cuando se necesita baja fricción, resistencia química y buen comportamiento frente a temperatura.
También pueden aparecer otros fluoropolímeros como:
- PFA
- FEP
- PVDF
- PCTFE
Estos materiales se usan en aplicaciones donde otros plásticos no serían suficientes. Por ejemplo, piezas expuestas a químicos agresivos, elementos de sellado, componentes con baja adherencia o piezas sometidas a fricción.
Cuándo tiene sentido usar termoplásticos frente a termoestables
Tiene sentido elegir un termoplástico cuando se busca:
- Reprocesabilidad.
- Buena resistencia química.
- Bajo peso.
- Flexibilidad de diseño.
- Baja fricción.
- Propiedades técnicas específicas.
En cambio, los termoestables suelen ser preferibles cuando la prioridad es resistencia térmica, rigidez, aislamiento eléctrico, estabilidad dimensional o comportamiento frente al fuego.
Cauchos y elastómeros en moldeo por compresión
El moldeo por compresión es muy utilizado para fabricar piezas de caucho y elastómeros. En estos casos, el material se coloca en el molde y se somete a calor y presión para que adopte la forma deseada y cure o vulcanice.
Esta familia es clave cuando la pieza necesita elasticidad.
Silicona
La silicona es uno de los elastómeros más conocidos. Destaca por su resistencia a la temperatura, flexibilidad y estabilidad. También puede utilizarse en aplicaciones donde se requiere contacto con alimentos, medicina o entornos limpios, siempre que la formulación cumpla los requisitos correspondientes.
Se utiliza en:
- Juntas.
- Sellos.
- Membranas.
- Piezas flexibles.
- Componentes médicos.
- Productos de consumo.
La silicona tiene sentido cuando la pieza debe mantener elasticidad en un rango amplio de temperaturas.
EPDM, NBR y cauchos técnicos
El EPDM es muy utilizado por su resistencia a la intemperie, ozono, agua y envejecimiento. Es común en juntas, perfiles, piezas exteriores y componentes de estanqueidad.
El NBR, también conocido como caucho nitrilo, destaca por su resistencia a aceites y combustibles. Por eso se utiliza mucho en juntas y sellos para aplicaciones industriales o mecánicas.
También pueden emplearse otros cauchos técnicos según la necesidad:
- Caucho natural.
- Neopreno.
- SBR.
- FKM.
- Cauchos especiales de alta resistencia.
Aplicaciones típicas: juntas, sellos y piezas flexibles
Los elastómeros se utilizan en moldeo por compresión cuando la pieza debe:
- Sellar.
- Amortiguar.
- Flexionar.
- Absorber vibraciones.
- Resistir deformaciones.
- Adaptarse a superficies.
En este tipo de piezas, la rigidez no es una ventaja. Lo importante es que el material recupere su forma, mantenga la estanqueidad y soporte el entorno de trabajo.
Materiales compuestos para moldeo por compresión
Los materiales compuestos son una de las grandes fortalezas del moldeo por compresión. Permiten fabricar piezas ligeras, resistentes y estables combinando una matriz plástica con refuerzos.
En la práctica, esta familia es especialmente útil cuando se quiere sustituir metal, reducir peso o mejorar propiedades mecánicas.
Fibra de vidrio
La fibra de vidrio es uno de los refuerzos más utilizados en materiales compuestos para moldeo por compresión. Ofrece buena resistencia mecánica, estabilidad dimensional y coste razonable.
Se utiliza en:
- Carcasas.
- Paneles.
- Piezas de automoción.
- Componentes eléctricos.
- Tapas y cubiertas.
- Piezas industriales.
La fibra de vidrio mejora la rigidez y resistencia del material sin disparar tanto el coste como otros refuerzos más avanzados.
Fibra de carbono
La fibra de carbono se utiliza cuando se necesita alta resistencia con bajo peso. Es más costosa que la fibra de vidrio, pero ofrece una relación resistencia-peso superior.
Puede aparecer en:
- Automoción de alto rendimiento.
- Aeroespacial.
- Deporte técnico.
- Piezas estructurales ligeras.
- Componentes avanzados.
No siempre es necesaria. De hecho, para muchas piezas industriales la fibra de vidrio es suficiente. Pero cuando el peso es crítico, la fibra de carbono puede marcar la diferencia.
SMC, BMC, GMT y LFT
Dentro de los compuestos para moldeo por compresión destacan varias siglas importantes:
SMC significa Sheet Molding Compound. Es un compuesto en lámina que suele incluir resina, fibra, cargas y aditivos. Se utiliza mucho en piezas grandes, estructurales o semiestructurales.
BMC significa Bulk Molding Compound. Es un compuesto a granel, más parecido a una masa moldeable. Se usa en piezas técnicas, eléctricas y componentes de geometría más compacta.
DMC es similar al BMC y también se utiliza en aplicaciones de compresión.
GMT significa Glass Mat Thermoplastic. Combina termoplásticos con manta de fibra de vidrio.
LFT significa Long Fiber Thermoplastic. Utiliza fibras largas para mejorar la resistencia mecánica.
Estos materiales son muy interesantes cuando se busca fabricar piezas con buena relación entre peso, rigidez, resistencia y productividad.
Tabla comparativa de materiales para moldeo por compresión
| Material | Familia | Propiedades principales | Aplicaciones habituales | Cuándo elegirlo |
|---|---|---|---|---|
| Resina fenólica | Termoestable | Resistencia térmica, rigidez, aislamiento eléctrico | Piezas eléctricas, mangos, componentes técnicos | Cuando necesitas calor, rigidez y seguridad |
| Resina epoxi | Termoestable | Alta resistencia, buena adhesión, estabilidad | Composites, piezas técnicas, componentes eléctricos | Cuando buscas rendimiento mecánico superior |
| Melamina | Termoestable | Dureza, acabado, resistencia al calor moderado | Utensilios, piezas domésticas, componentes rígidos | Cuando importa el acabado y la dureza superficial |
| Urea-formaldehído | Termoestable | Rigidez, acabado, coste controlado | Tapas, piezas de consumo, componentes moldeados | Para piezas rígidas de uso general |
| Poliéster insaturado | Termoestable | Buena matriz para composites | SMC, BMC, piezas reforzadas | Para piezas reforzadas con fibra |
| SMC | Compuesto | Ligero, resistente, estable | Automoción, carcasas, paneles | Para piezas grandes o estructurales |
| BMC | Compuesto | Buena precisión, aislamiento, resistencia | Electricidad, piezas técnicas | Para piezas técnicas compactas |
| PTFE | Fluoropolímero | Baja fricción, resistencia química, temperatura | Sellos, piezas químicas, componentes antifricción | Para entornos químicos o de fricción |
| PFA / FEP | Fluoropolímeros | Resistencia química, procesabilidad, estabilidad | Industria química, piezas técnicas | Cuando se necesita rendimiento químico |
| Polietileno | Termoplástico | Ligero, resistente a humedad, económico | Placas, piezas sencillas, componentes industriales | Para aplicaciones de baja o media exigencia |
| Polipropileno | Termoplástico | Ligero, buena rigidez, bajo coste | Piezas de consumo, componentes industriales | Cuando se busca equilibrio coste-peso |
| Silicona | Elastómero | Flexible, estable, resistente a temperatura | Juntas, sellos, membranas | Para piezas flexibles y térmicamente estables |
| EPDM | Elastómero | Resistencia a intemperie, agua y ozono | Juntas, perfiles, sellos exteriores | Para exterior y estanqueidad |
| NBR | Elastómero | Resistencia a aceites y combustibles | Juntas, retenes, sellos industriales | Para contacto con aceites |
| Fibra de vidrio | Refuerzo | Rigidez, resistencia, coste razonable | Composites, automoción, electricidad | Para reforzar sin encarecer demasiado |
| Fibra de carbono | Refuerzo | Alta resistencia y bajo peso | Aeroespacial, automoción avanzada | Cuando el peso es crítico |
Cómo elegir el material adecuado para moldeo por compresión
Elegir el material correcto no consiste en memorizar una lista. Consiste en cruzar propiedades del material con necesidades reales de la pieza.
Para mí, la forma más sencilla de decidir es empezar por el entorno de trabajo: temperatura, carga, químicos, flexibilidad, electricidad y volumen de producción.
Temperatura de trabajo
Si la pieza va a trabajar a temperaturas elevadas, conviene priorizar materiales con buena estabilidad térmica.
Opciones habituales:
- Resinas fenólicas.
- Melamina.
- Epoxi.
- PTFE.
- Silicona.
- Compuestos SMC o BMC según formulación.
Para piezas expuestas al calor, no basta con que el material “aguante” durante unos segundos. Hay que considerar la exposición continua, los ciclos térmicos y la posible pérdida de propiedades con el tiempo.
Resistencia mecánica
Si la pieza debe soportar esfuerzos, cargas o impactos, se deben valorar materiales reforzados.
Buenas opciones:
- SMC.
- BMC.
- Epoxi reforzado.
- Fibra de vidrio.
- Fibra de carbono.
- Termoplásticos reforzados.
- LFT.
- GMT.
Los materiales compuestos son especialmente útiles cuando se busca resistencia sin aumentar demasiado el peso.
Resistencia química
Para entornos químicos, fluidos agresivos o contacto con aceites, la elección cambia mucho.
Opciones posibles:
- PTFE.
- PFA.
- FEP.
- NBR.
- Algunos polietilenos.
- Otros fluoropolímeros.
El error aquí sería elegir un material solo porque es “plástico”. No todos los plásticos resisten los mismos químicos. La compatibilidad química debe verificarse antes de producir la pieza.
Aislamiento eléctrico
Muchas piezas moldeadas por compresión se utilizan en electricidad y electrónica. En estos casos se valoran materiales con buen aislamiento, estabilidad térmica y resistencia al arco o al calor.
Materiales habituales:
- Resinas fenólicas.
- BMC.
- SMC.
- Epoxi.
- Melamina.
- Compuestos reforzados específicos.
Esta es una de las razones por las que los termoestables siguen siendo tan importantes en moldeo por compresión.
Coste, volumen de producción y acabado
El coste también importa, pero no debería ser el único criterio.
Para grandes series, puede interesar un material que fluya bien, cure de forma estable y reduzca rechazos. Para piezas técnicas, quizá compense pagar más por un material con mejor comportamiento. Para piezas visibles, el acabado superficial puede pesar tanto como la resistencia.
Hay que mirar el coste total, no solo el precio por kilo.
Errores comunes al elegir materiales para moldeo por compresión
La mayoría de problemas en moldeo por compresión no aparecen por el proceso en sí, sino por una mala combinación entre material, molde, temperatura, presión y diseño de pieza.
Elegir solo por precio
El material más barato no siempre da la pieza más barata. Si genera más rechazos, peor acabado, menor vida útil o problemas de calidad, el ahorro desaparece.
En piezas técnicas, conviene pensar en coste por pieza válida, no solo en coste de materia prima.
Ignorar el tiempo de curado
En termoestables y elastómeros, el tiempo de curado es fundamental. Un curado incompleto puede afectar la resistencia, el acabado y la estabilidad de la pieza.
Además, el tiempo de curado influye directamente en la productividad. Un material muy bueno técnicamente puede no ser rentable si alarga demasiado el ciclo de fabricación.
No considerar la contracción o estabilidad dimensional
Cada material se comporta de forma distinta al enfriar, curar o solidificar. Algunos contraen más que otros. Otros necesitan un control más fino de temperatura o presión.
Si la pieza requiere tolerancias ajustadas, hay que considerar la estabilidad dimensional desde el principio.
Usar el proceso equivocado para piezas demasiado complejas
El moldeo por compresión es muy útil, pero no siempre es la mejor opción para geometrías extremadamente complejas, paredes muy finas o piezas con detalles difíciles de llenar.
En esos casos puede tener más sentido comparar con moldeo por inyección, transferencia, extrusión, laminado u otros procesos.
Ejemplos de productos según el material utilizado
El moldeo por compresión se utiliza en muchas industrias porque admite materiales muy distintos. La aplicación final suele ser la mejor pista para elegir el material.
Automoción
En automoción se utilizan mucho materiales compuestos como SMC, BMC, GMT, LFT, fibra de vidrio y fibra de carbono.
Aplicaciones habituales:
- Paneles.
- Tapas.
- Cubiertas.
- Piezas estructurales.
- Componentes semiestructurales.
- Soportes.
- Carcasas.
- Elementos ligeros.
Aquí se busca reducir peso, mantener rigidez y conseguir piezas resistentes.
Electricidad y electrónica
En electricidad y electrónica son frecuentes los termoestables y compuestos con buen aislamiento.
Materiales habituales:
- Resina fenólica.
- Epoxi.
- BMC.
- SMC.
- Melamina.
- Compuestos reforzados.
Aplicaciones:
- Aisladores.
- Cajas eléctricas.
- Conectores.
- Componentes de protección.
- Piezas resistentes al calor.
Bienes de consumo
En productos de consumo aparecen materiales como melamina, urea-formaldehído, polipropileno, polietileno y algunos elastómeros.
Aplicaciones:
- Utensilios.
- Tapas.
- Piezas domésticas.
- Componentes rígidos.
- Elementos decorativos.
- Piezas flexibles.
En estos casos suelen pesar mucho el acabado, el coste y la repetibilidad.
Industria médica
En aplicaciones médicas o sanitarias pueden utilizarse elastómeros como silicona y ciertos plásticos técnicos, siempre que cumplan los requisitos normativos y de biocompatibilidad correspondientes.
Aplicaciones posibles:
- Juntas.
- Membranas.
- Componentes flexibles.
- Piezas técnicas.
- Elementos de sellado.
Aquí no basta con elegir un material por sus propiedades generales. La formulación exacta y la certificación son decisivas.
Aeroespacial y aplicaciones técnicas
En aeroespacial y sectores de alto rendimiento se buscan materiales con gran relación resistencia-peso.
Materiales habituales:
- Fibra de carbono.
- Epoxi reforzado.
- Composites avanzados.
- Termoplásticos técnicos.
- Fluoropolímeros.
Son aplicaciones donde el coste puede ser secundario frente a peso, resistencia, temperatura o fiabilidad.
Entonces, ¿cuál es el mejor material para moldeo por compresión?
No hay un único mejor material. Hay un material adecuado para cada necesidad.
Si la pieza debe ser rígida y resistir calor, probablemente miraría primero termoestables como fenólicos, epoxi, melamina o compuestos BMC/SMC.
Si necesita flexibilidad o estanqueidad, iría hacia silicona, EPDM, NBR u otros cauchos técnicos.
Si se busca ligereza y resistencia, entran en juego fibra de vidrio, fibra de carbono, SMC, BMC, GMT o LFT.
Si la prioridad es resistencia química o baja fricción, los fluoropolímeros como PTFE, PFA o FEP son candidatos claros.
La mejor decisión nace de cruzar el material con el uso real de la pieza. Esa es la parte que más conviene cuidar antes de diseñar el molde o lanzar producción.